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電気自動車は新たな進歩であり、その市場スペースは広いです。

1. バッテリーボックスは新エネルギー車の新たな増分です

従来の燃料自動車と比較して、純粋な電気自動車はエンジンを節約し、パワートレインが大幅に最適化されています。従来の自動車は前部にエンジン、後部に駆動装置を搭載するのが一般的であり、動力伝達を実現するために必然的にトランスミッション機構が必要となります。

純粋な電気自動車はモーターによって駆動され、モデルに応じて柔軟に調整できるため、伝達機構が不要になります。バッテリーシェルは新エネルギー車の動力バッテリーの軸受け部分です。一般的には車体下部に取り付けられます。主に、外部の力による衝撃や圧迫によるリチウム電池の損傷を防ぐために使用されます。

2. 電池ボックスは電池パックの「骨格」となる重要な安全部品です。

バッテリーボックス構造システムは主にバッテリーパックのトップカバー、トレイ、各種金属サポート、エンドプレート、ボルトで構成されています。バッテリーパックの「骨格」ともいえるもので、支持、機械的衝撃、機械的振動、環境保護（防水・防塵）の役割を果たします。

バッテリーボックスの下にあるボックス本体（バッテリートレイ）は、バッテリーパック全体の質量とその品質を支え、外部からの衝撃に耐え、バッテリーモジュールとバッテリーセルを保護し、電気自動車の重要な安全構造です。以下の図は、Audi E-tron バッテリー ボックスの概略図です。このバッテリー ボックスは、グリッド (または卵型のカートン) 構造を使用してバッテリー モジュールをフレームとアンダー カバー内に固定および保護しています (保護とシャーシの完全性の両方を提供します)。

注: パックは、単一の電池または直列および並列電池モジュールなどのリチウム電池セルの組み立てプロセスです。電池パックは、コア、モジュール、電気システム、熱管理システム、シェル、および BMS で構成されます。

3. 軽量化の要求により、電池ボックスの材質はスチールからアルミニウムに進化しました。

バッテリーパックの主要コンポーネントのうち、コア本体の重量が最も大きく、次にパックの下のボックス本体、トップカバー、BMS統合コンポーネントなどが続きます。テスラModel3のバッテリーパックを分解した後、ボックス本体の重量が占めます。 6.2%、重量は29.5kgです。バッテリーパックシェルは最も独創的なパワーバッテリーパックシェル素材で、一般に鋳鋼板溶接で作られ、高強度、高剛性、重い品質です。

NissanLeaf や Volt などの初期の電気自動車はスチール製バッテリー ボックスを採用していますが、これによりバッテリー パックのエネルギー密度が制限され、電気自動車の耐久性に影響を及ぼします。現在、アルミニウム合金のバッテリーケースがより一般的に使用されており、スチールに比べて重量が大幅に軽減されます。